9月23日，非晶电驱两创融合论坛及合作成果发布会在中国科学院东莞材料科学与技术研究所（简称“东莞材料所”）举行。活动由广汽集团与东莞材料所联合主办，汇聚院士专家、政府主管部门代表、企业研发骨干等，围绕非晶合金材料及电驱创新应用开展深度研讨。
论坛现场，广汽埃安三款搭载非晶合金电驱的量产车型集中亮相，标志着非晶合金这项前沿战略材料，在广汽集团与东莞材料所的协同攻关下，完成从基础科研到民用整车量产的关键性跨越，也为新能源汽车领域贯彻落实科技创新和产业创新深度融合重要指示要求，打造可复制、可参考的产学研实践范例，助推中国先进制造业高质量发展向上跃升。
论坛由东莞材料所所长汪卫华院士主持
广汽集团总经理閤先庆致辞
铁芯叠压工艺突破，翻越非晶材料的车规量产高山
本次论坛聚焦非晶电驱产业化落地，华南理工大学教授杨超、东莞材料所研究员张博、广汽集团动力BU总裁祁宏钟，三位来自高校、院所、企业的专家代表围绕非晶合金的材料特性、研发瓶颈、车载转化路径展开主题分享。
非晶合金别名“金属玻璃”，业内形象称之为“手撕钢”，成品带材厚度仅0.025毫米，约为头发丝的五分之一，是突破传统硅钢性能瓶颈的新一代前沿材料。该材料广泛应用于消费电子、电力变压器、航天器件等领域。凭借独特的无序原子排布结构，非晶合金拥有极低矫顽力和超高电阻率，能够大幅抑制电机工作中的涡流、磁滞损耗，是车载电驱极具潜力的铁芯材料。但材料薄而脆的物理属性，给车规级大批量制造竖起极高门槛。
领导嘉宾一同观看非晶材料样品
传统硅钢电机的冲压工艺无法直接复用，必须从零搭建激光切割、精密叠压、专属热处理整套非标产线。广汽集团通过携手汪卫华院士领衔的东莞材料所非晶材料团队开展工程攻关，将非晶铁芯叠压层数提升至3800层，达到传统硅钢电机的10倍，充分释放非晶材料的性能潜力。
这一“基于超薄非晶材料的低损耗定子铁芯精密制造关键技术和应用”项目，摘得第51届日内瓦国际发明展最高奖项“评审团特别金奖”。依托这一系列前沿材料自主创新技术打造的非晶合金电驱，斩获2025年度“全球新能源汽车唯一动力系统创新技术”。
非晶合金定子和碳纤维转子
非晶合金电驱总成
非晶合金电驱下放，前沿技术实现普惠化
成果实物展是本次论坛的高光环节。非晶合金带材、电机铁芯、完整电驱总成与三台量产整车同台陈列，引得当场嘉宾驻足观摩。
以2027款埃安RT为例，非晶合金铁芯搭配碳纤维转子，让电机铁芯损耗直接下降75%，实现99%电机峰值效率，做到一度电多跑一公里。配套碳化硅电控，相比传统硅基IGBT电控，电控损耗降低71.6%，进一步放大整车节能优势。
在海南环岛高速真实家庭出游实测工况下，该款汽车跑出8.571kWh/100km，创下“驾驶量产纯电轿车通过海南环岛高速电耗最低”吉尼斯世界纪录。在定位上，基于“非晶合金电驱+碳化硅电控+宁德时代电池”黄金三电组合，该款汽车实现向9-12万级家用市场下沉，成为前沿技术普惠的标杆载体。
成果实物展示
先进制造创新接力，打通从“科研书架到公路”产业闭环
作为新材料领域的国家战略科技力量，东莞材料所深耕非晶材料基础研究与核心攻关，积累了多项国际领先成果。早在8月25日，东莞材料所与广汽集团动力总成BU签订战略合作协议，共同开启下一代非晶材料车载应用联合攻关。放在先进制造业发展的时代坐标系下，本次论坛不只是一场技术交流盛会，更是对“科研成果如何产业化落地”的深度实践探索。
中国科学院东莞材料所研究员张博表示，基础科研的价值，不能止步于论文和实验室样品。非晶合金材料研究历经数十年沉淀，只有完成工程转化，真正驶上千家万户的公路，做到老百姓买得起、用得上，科研的价值才算闭环。
对此，广汽集团动力总成BU相关负责人也表示，新能源竞争已经深入底层材料这一“根技术”，从方寸实验室的非晶薄带，到10万级家轿规模化装车，“从书架到货架，再奔赴公路”这条转化链条，离不开科研机构和产业团队的接力攻坚。广汽将发挥链主企业作用，打通实验室到生产线“最后一公里”，构建研发、中试、量产、市场完整价值闭环。
未来，东莞材料所与广汽集团还将持续深化合作，向新一代高性能非晶系材料发起攻关，推动高端三电技术进一步普惠下沉，科技创新和产业创新深度融合赋能先进制造，助力粤港澳大湾区打造全球科创高地，让更多普通家庭实实在在收获材料创新带来的出行红利。
来源：党政综合处、非晶材料研究部
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